Języki obce wśród Polaków

Znajomość języka obcego to jedna z podstawowych umiejętności, którą w dzisiejszych czasach nabyć powinien praktycznie każdy człowiek. Ktoś powiedział nawet, że nieznajomość języka to kalectwo, które utrudnia normalne życie. Może jest to stwierdzenie dość radykalne, ale na pewno ma dużo wspólnego z rzeczywistością. Świat jest bardzo zglobalizowany, a co za tym idzie odnajdywanie się w takiej rzeczywistości wymaga znajomości co najmniej jednego języka.

więcej

W Małopolsce angielski jest niezbędny

W dzisiejszej sytuacji ekonomicznej umiejętność posługiwania się językiem obcym jest szczególnie ceniona na krajowym rynku pracy. Jasne jest, że na niektórych stanowiskach jest to zbędne, natomiast zdecydowana większość osób prędzej czy później spotka się z obcokrajowcem potrzebującym ich pomocy, a wówczas możliwość porozumienia się będzie bezcenna.

więcej

Realizacja techniczna funktorów

Funktorami nazywamy elementy: sumy logicznej, iloczynu logicznego, negacji, NOR i NAND.

Realizacja techniczna funktorów zależy od tego, jaką przyjmiemy konwencję sygnałów. Konwencja sygnałów dwójkowych może być dodatnia lub ujemna. Każda z tych konwencji odpowiada tzw. „logice” dodatniej lub ujemnej.

W konwencji dodatniej jedynce odpowiada napięcie dodatnie o wartości wyższej od napięcia odpowiadającego zeru, np. sygnałowi 1 przypisujemy napięcie 5 V, a sygnałowi 0 — 0 V.

W konwencji ujemnej niższy poziom napięcia odpowiada jedynce, a wyższy zeru, np. — 5 V przypisujemy sygnałowi 1, a 0 V sygnałowi 0.

Do realizacji negatorów w konwencji dodatniej stosujemy tranzystory NPN, natomiast w ujemnej – tranzystory PNP. Przy zmianie konwencji funktor sumy z konwencji dodatniej staje się funktorem iloczynu w konwencji ujemnej, natomiast funktor iloczynu z konwencji dodatniej staje się funktorem sumy w konwencji ujemnej. Podobnie się dzieje z funktorami konwencji ujemnej przy zastosowaniu ich w konwencji dodatniej.

więcej

Automatyczne programowanie obrabiarek

Język APO-2 służy do programowania wszelkich operacji tokarskich realizowanych na tokarkach SN.

W języku APO-2 stopnie obróbki, tj. obróbka zgrubna, kształtująca lub wykończająca, będą ustalane automatycznie; obecnie są one i będą mogły być nadal ustalone wg uznania programisty, głównie do programowania obróbki części mało sztywnych. W obrębie poszczególnych stopni programowanie przejść narzędzia i dobór parametrów skrawania odbywa się automatycznie, istnieje jednakże możliwość określania przez programistę zarówno pojedynczych przejść, jak i parametrów skrawania.

W języku APO-2 są dwie postacie programu źródłowego:

  • program źródłowy pełny,
  • program źródłowy uproszczony (bloki połączone na schemacie linią przerywaną).

Program źródłowy uproszczony stanowi w podsystemie APO-2 oddzielny „moduł”. Ma on zastosowanie głównie przy technologii obróbki polegającej na ustalaniu przez technologa kolejności elementarnych przejść narzędzi. Zgodnie ze schematem programu źródłowego omówione będą poniżej poszczególne jego pozycje.

Dane tytułowe — zawierają informacje dotyczące numeru programu, nazwy przedmiotu, numeru rysunku, obrabiarki SN, na której będzie wykonywany przedmiot oraz materiału, z którego przedmiot jest wykonany.

Dane wstępne — zawierają informacje dotyczące obrabiarki SN materiału obrabianego, maksymalnej długości przedmiotu, punktu bazowego oraz dla programu źródłowego pełnego, dane dotyczące maksymalnej głębokości warstwy skrawanej, liczby punktów przedmiotu i surówki.

Opis przedmiotu po obróbce — zawiera informacje dotyczące kształtu przedmiotu oraz wszelkich warunków narzuconych przez konstruktora (np. tolerancje, chropowatości itp.).

Opis surówki — zawiera informacje dotyczące kształtu surówki, oraz wielkości odchyłek zwiększających naddatek na obróbkę.

W opisie przedmiotu po obróbce i opisie surówki język APO-2 wprowadza pojęcie powierzchni typowych, do których są zaliczane zewnętrzne i wewnętrzne powierzchnie: walcowe, stożkowe, czołowe, o zarysie łukowym, o zarysie: prosta-łuk-prosta, o zarysie: łuk-prosta, rowków o zarysie prostokątnym, płytkich wytoczeń oraz podtoczeń technologicznych (na przejścia tarcz ściernych).

Zestawienia dotyczące opisu każdej z w. w. powierzchni typowej zawierają informacje dotyczące charakterystycznych punktów tej powierzchni, odczytywane z instrukcji obróbki danej operacji lub rysunku konstrukcyjnego, bez potrzeby dodatkowych przeliczeń.

Wszystkie inne powierzchnie są zaliczane w APO-2 do tzw. powierzchni specjalnych, a ich obróbkę można określać poprzez tzw. instrukcje specjalne. Należy zaznaczyć, że obróbkę każdej z powierzchni typowych można określić również przy użyciu instrukcji specjalnych, co przejściowo wykonuje się w przypadku stosowania programu źródłowego uproszczonego.

Opis narzędzi — zawiera informacje dotyczące wymiarów narzędzi potrzebne ze względu na obliczenia wytrzymałościowe oraz — wymiarów ustawienia narzędzi względem bazy, potrzebne do obliczania przejść elementarnych.

Instrukcje obróbki powierzchni typowych — zawierają symbol rodzaju przejścia tokarskiego, oznaczenie liczbowe początku i końca toczenia oraz wykaz parametrów obróbki.

W podsystemie APO-2 rozróżnia się następujące rodzaje przejść tokarskich:

  • toczenie warstwami równoległymi do osi Z,
  • toczenie warstwami równoległymi do osi X,
  • toczenie warstwami równoległymi do tworzących stożka,
  • toczenie kopiowe,
  • toczenie podcięć technologicznych,
  • toczenie płytkich wytoczeń.

Instrukcje specjalne: w skład ich wchodzą instrukcje:

  • obrotu głowicy narzędziowej (imaka) i pozycji wyjściowej,
  • szybkości obrotowych wrzeciona roboczego,
  • szybkiego przejścia narzędzia,
  • roboczego przejścia narzędzia,
  • wywoływania i odwoływania korekcji,
  • toczenia powierzchni łukowych.

Prace nad podstawami obróbki ze sterowaniem numerycznym rozpoczęto w roku 1948 w znanej uczelni technicznej M.I.T. w Stanach Zjednoczonych AP, w Bostonie, na zlecenie lotnictwa wojskowego. Podstawę wyjściową tego rodzaju obróbki stanowiła maszyna wynaleziona przez Johna Parsonsa, producenta śmigieł do helikopterów. Celem jego wynalazku było zmniejszenie nakładu pracy na długotrwałe i kosztowne operacje kontrolne, przez zastosowanie stołu, którego położenie było sterowane w trzech osiach wg podanych wartości współrzędnych.

 

Autor jest ekspertem z serwisu www.falowniki.info

więcej

Wskaźniki automatyzacji

Potrzeba posiadania wskaźników automatyzacji występuje zarówno w stosunku do: poszczególnych maszyn czy urządzeń, jak i całych oddziałów, zakładów czy nawet branż przemysłowych. Pierwsze mają znaczenie przy doborze obrabiarek i urządzeń, drugie służą do określenia stanu danej jednostki organizacyjnej w stosunku do innych, zorientowania się w dokonanym postępie czy ułożenia planów postępu na przyszłość. W odniesieniu do poszczególnych obrabiarek można mówić o dwóch czynnikach automatyzacji zakresie i poziomie. Zakres automatyzacji charakteryzuje stopień zbliżenia do pełnej automatyzacji i liczbowo da się wyrazić stosunkiem liczby czynności zautomatyzowanych do ogólnej liczby czynności występujących przy obsłudze danej maszyny.

Poziom automatyzacji określa stopień technicznej doskonałości czynności wykonywanych przez zespoły automatyczne. Określenie liczbowe jest tu trudniejsze, gdyż pod uwagę należy brać czas wykonania i niezawodność działania. Jeżeliby pominąć niezawodność, przyjmując, że jest ona dostatecznie dobra, to poziom można by wyrazić stosunkiem sumy czasów potrzebnych na wykonanie czynności automatycznych do sumy czasów na te same czynności przy wykonywaniu ich ręcznie. Dotychczas stosowany, z punktu widzenia automatyzacji, podział obrabiarek na obrabiarki bez automatyzacji, półautomaty i automaty uwzględniał wyłącznie cykl pracy i obecnie nie odpowiada potrzebom. Postęp techniczny w konstrukcji obrabiarek umożliwia automatyzowanie coraz większego zakresu czynności pomocniczych, wykonywanych dotąd przez robotnika obsługującego daną maszynę lub nawet ustawiacza. Stąd w literaturze zagranicznej, zwłaszcza radzieckiej i niemieckiej, podaje się liczne projekty klasyfikacji obrabiarek według stopnia ich automatyzacji.

Klasyfikacje te, w związku z przedstawionym uprzednio równoległym rozwojem różnych zakresów automatyzacji, mają charakter umowny i dla technologa nie mają większego znaczenia. Dla oceny automatyzacji obrabiarki z punktu widzenia potrzeb technologii najwygodniej jest posługiwać się dwoma wskaźnikami: ciągłości operacji i ciągłości pracy stanowiska. Wartość wskaźników będzie się zmieniała zależnie od charakteru części, których obróbka będzie dokonywana. Ponieważ jednak technolog z reguły dobiera obrabiarki do potrzeb określonej produkcji, zmienność ta nie ma większego znaczenia. Jednoznaczne określenie poziomu automatyzacji oddziału, zakładu czy przemysłu jest znacznie trudniejsze i na ogół wymaga posługiwania się zespołem kilku wskaźników, przy czym metody dające szybkie rezultaty są na ogół mało dokładne.

Więcej o automatyzacji dowiesz się w serwisie falowniki.pl

Najbardziej jest rozpowszechniona metoda porównywania produkcji wykonanej środkami zautomatyzowanymi z całą produkcją. Metoda ta bardzo rozpowszechniona przy procesach ciągłych, np. w przemyśle chemicznym, w przemyśle maszynowym jest stosowana tylko do węższych zakresów i raczej dla uzyskania wskaźnika mechanizacji. Tak np. do oceny stopnia mechanizacji za- i wyładunku w zakładach przemysłu maszynowego oblicza się stosunek ładunków wyrażonych w tonach wyładowanych i załadowanych środkami mechanicznymi do ogólnego tonażu wyładowanych i załadowanych ładunków. Uzyskany wynik jest o tyle zbyt optymistyczny, że znaczna liczba czynności jak zakładanie lin, zaczepów itd. jest wykonywana nadal ręcznie. Dla określenia dokonywanego postępu i ustalenia zadania najbliższą przyszłość wskaźnik taki jest wystarczający, a porównywanie poziomu mechanizacji czy automatyzacji dwóch zakładów jest możliwe przy podobnym charakterze produkcji.

więcej

Wiadomości ogólne o sterowaniu programowym

Ogólnie biorąc, pod sterowaniem programowym rozumie się takie sterowanie, przy którym potrzebna kolejność, zakres i szybkość przesuwów roboczych obrabiarki ustala się z góry według programu opracowanego przez człowieka, zgodnie z kształtem i wymiarami obrabianego przedmiotu. Różne rozwiązania sterowania programowego różnią się od siebie sposobem podawania programu, rodzajem napędu zespołów roboczych maszyny i metodą kontroli wykonania programu. Zasadniczy wpływ na wymagania stawiane różnym rozwiązaniom sterowania programowego i celowość ich stosowania ma skala produkcji.

Przy produkcji masowej cykl pracy przebiega zawsze w ten sam sposób, ustawienie obrabiarki dokonuje się zatem w zasadzie jeden raz. Czas ustawiania i koszty elementów związanych z danym cyklem pracy nie odgrywają większej roli. Zespoły sterujące powinny być raczej trudno dostępne dla operatora, w celu uniknięcia samowolnego przeregulowania, bardzo szkodliwego dla jakości produkcji, nawet jeżeli wynika ono z dobrej woli wykonawcy.

Przy średnich seriach, regularnie powtarzających się, koszty elementów sterujących związanych z danym cyklem, mają znaczenie nieco większe niż przy produkcji masowej, jednak nie zasadnicze. Bardzo istotny natomiast jest czas przezbrajania obrabiarki z jednej operacji do drugiej i łatwość dokonywania potrzebnych korekt.

Małe serie wymagają największej elastyczności układu sterowania. Przezbrajania są tu bardzo częste, zatem czas przezbrajania powinien być możliwie krótki, możliwie mało odbiegający od czasu potrzebnego przy pracy ze sterowaniem ręcznym, a koszty elementów sterowania, związane z danym cyklem, możliwie niskie. Te dwa czynniki mają znaczenie decydujące przy wyborze układu sterującego dla produkcji jednostkowej.

W produkcji masowej stosowane jest od dawna sterowanie programowe za pomocą krzywek. Ograniczenie stosowania tego systemu sterowania wynika z wysokiego kosztu projektowania, wykonania i ustawiania krzywek. Nawet przy wprowadzeniu metod obróbki grupowej rzadko można sprowadzić wielkość opłacalnej serii poniżej kilkuset sztuk.

Obróbka kopiowa do niedawna była stosowana jedynie do powierzchni kształtowych, w ostatnich latach również do powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych o tworzących prostych, szczególnie do toczenia wałków wielostopniowych. Zakres ekonomicznego stosowania obróbki kopiowej obejmuje powtarzalne średnie serie i tylko niektóre typy obrabiarek.

Szersze wykorzystanie elektrotechniki i pneumatyki w połączeniu ze zderzakami i wyłącznikami końcowymi umożliwia automatyzowanie obróbki średnich serii, jednak przy ograniczeniu do stosunkowo prostych cyklów pracy.

Rzeczywiste możliwości wprowadzenia w szerokim zakresie automatyzacji produkcji średnio i małoseryjnej, w niektórych przypadkach nawet jednostkowej, umożliwiły zastosowanie elektroniki i opracowanie sterowania sekwencyjnego i liczbowego. Przy sterowaniu sekwencyjnym  położenie i kształt toru narzędzia uzyskuje się za pomocą zderzaków i kopiałów; parametry skrawania, kierunki ruchów itd. za pomocą techniki elektronicznej. Przy sterowaniu liczbowym wykorzystuje się technikę maszyn matematycznych i całość sterowania jest dokonywana za pomocą elektronicznych układów sterujących. W krajowej nomenklaturze pojęcie sterowania programowego zostało zawężone do tych dwu systemów. W literaturze zagranicznej ogranicza się znaczenie pojęcia sterowania programowego do sterowania sekwencyjnego, uznając sterowanie liczbowe za zupełnie odrębną dziedzinę.

Cechą charakterystyczną obu tych metod sterowania jest przejęcie przez technologa większości problemów związanych z ustawieniem obrabiarki. Zmienia to bardzo poważnie stosunki między warsztatem, wykonawcą i technologiem a projektantem procesu i wymaga radykalnej zmiany podejścia, co omówimy bliżej po przedstawieniu zasad pracy obrabiarek ze sterowaniem sekwencyjnym i liczbowym.

Rysunki części, które mają być obrabiane na obrabiarkach ze sterowaniem programowym, powinny być wymiarowane w układzie współrzędnych i obejmować takie rzuty, aby można było ustalić całą drogę narzędzia. Jeżeli rysunki otrzymane z biura konstrukcyjnego nie spełniają tych wymagań, właściwy rysunek warsztatowy należy wykonać w dziale technologicznym.

więcej